開煉機混煉依膠料種類、用途和性能要求不同，工藝條件也各有差別。但對整個混煉過程，需考慮工藝條件。
⑴加料順序 適合的加料順序有利于混煉的均勻性。加料順序不當，輕則影響分散均勻性，重則導致脫輥、過煉，甚至發(fā)生焦燒。
以天然橡膠為主的混煉加料順序如下：
塑煉膠（再生膠、合成膠）或母煉膠→固體軟化劑→小料（促進劑、活性劑、防老劑）→大料（補強劑、填充劑）→液體軟化劑→硫黃、超促進劑
加料順序是根據(jù)配方中配合劑的特性和用量而定的。一般原則：是固體軟化劑（如古馬隆樹脂）較難分散，所以先加；小料用量少、作用大，為提高分散效果，較先加入；液體軟化劑一般待補強填充劑吃凈以后再加，以免補強填充劑結團和膠料打滑；若補強填充劑和液體軟化劑用量較多時，可分批（通常為兩批）交替加入，以提高混煉速度；后加入硫化劑、超促進劑，以防焦燒。
以上為一般加料順序，生產中可根據(jù)具體情況予以更動。當混煉特殊膠料時，需特定的加料順序。如制備硬質膠膠料，由于硫黃用量高（30～50份），因此先加硫黃后加促進劑；制備海綿膠料，生膠可塑性特別大，軟化劑用量又特別多，為避免因膠料流動性太大而影響其它配合劑的分散，軟化劑應后加入；內胎膠料和膠布膠料應在濾膠后、壓出或壓延前在熱煉機上加硫黃和超速促進劑，以防濾膠時發(fā)生焦燒。
⑵裝膠容量和輥距
裝膠容量：與混煉膠質量有密切關系。容量過大，會使堆積膠量過多，容易產生混煉不均的現(xiàn)象；容量過小，不僅設備利用率低，而且容易造成過煉。
適宜的裝膠容量可參照煉膠機規(guī)格計算出的理論裝膠容量，再依據(jù)實際情況加以確定。如填料量較多、密度大的膠料以及合成橡膠膠料，裝膠容量可小些；使用母煉膠的膠料，裝膠容量可大些。
輥距：合理的裝膠容量下，輥距一般以4～8㎜為宜。輥距小，剪切力較大，這雖對配合劑分散有利，但對橡膠的破壞作用大。而且輥距過小，會導致堆積膠過量，膠料不能及時進入輥縫，反而降低混煉效果。輥距大，則導致配合劑分散不均勻?；鞜掃^程中，為了保持堆積膠量適當，配合劑不斷混入、膠料總容量不斷遞增的情況下，輥距應逐漸增大，以求相適應。
⑶輥溫 適當?shù)妮仠赜兄谀z料流動，容易混煉。輥溫過高，則導致膠料軟化而降低混煉效果，甚至引起膠料焦燒和低熔點配合劑熔化結團無法分散。輥溫一般應控制在50～60℃。但在混煉含高熔點配合劑（如高熔點的古馬隆樹脂）的膠料時，輥溫應適當提高。為了便于膠料包前輥，應使前、后輥溫保持一定溫差。天然橡膠包熱輥，此時前輥溫度應稍高于后輥；多數(shù)合成橡膠包冷輥，此時前輥溫度應稍低于后輥。由于大部分合成橡膠或生熱量較大，或對溫度的敏感性大，因此輥溫應低于天然橡膠5～10℃以上。
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